杨哲正在查看矿用车设计结构实现情况。（摄影：张枨）
新年伊始的内蒙古包头，上午10点，39岁的杨哲正绕着一台轮胎足有两人多高、比寻常汽车大出十几倍的“巨无霸”矿用车来回查看，这正是由中国兵器北重集团北方股份公司自主研发生产的非公路矿用自卸车。
作为曾参与公司十余项矿用车研发工作的工程师，杨哲见证了矿用车如何从外国制造成为“中国制造”，并成功走向全世界。
杨哲正在查看矿用车设计结构实现情况。（摄影：张枨）
“2004年我大学毕业来到公司时，技术主要由外方控制，当时我的工作就是将外方授权的图纸进行翻译、下发指导工人生产，这期间任何修改变动都要得到外方经理的同意，当时的自己活像一只‘传话筒’和‘翻译机器’。”杨哲回忆起过去无奈地摇摇头。
杨哲（右一）正在向装配工人讲授交流设计意图。（摄影：张枨）
随着时间的推移，杨哲和同事们发现外方的技术革新过慢，已经无法跟上市场的脚步。“为了不被市场淘汰，我们通过引进、消化、吸收、再创新的方式，逐步开始了自主研发，到2008年已经完全甩开了外方的技术控制，2011年推出了拥有完全自主知识产权的NTE260车型，在市场上大受欢迎，今天我们已经实现了从设计研发到生产制造全部‘中国制造’。”杨哲介绍。
杨哲（右二）正在向装配工人讲授交流设计意图。（摄影：张枨）
中午12点半，吃过饭的杨哲赶回办公室，认真研究起电脑前的图纸数据模型。近年来技术的进步也让杨哲倍感振奋。 “过去设计手段只能使用二维制图，最后车生产出来才能知道具体情形，如今通过三维模拟与运动仿真，在设计过程中就能测试各类基本性能。”杨哲告诉记者。
全自动焊接机器人正在工作。（摄影：张枨）
10年前，90%的生产制造还需要人工焊接，不仅劳动效率低、生产环境恶劣，质量也不稳定，如今，一半以上的生产实现了自动化，以往3个工人四五天才能完成的活，现在1台全自动焊接机器人1天就能完成，质量也更高。
矿用车展示。（摄影：张枨）
2016年，杨哲参与设计的3台矿用车出口到非洲纳米比亚与国际一线品牌竞争，并在2016年6月、7月，连续两个月打破了当地同类外国品牌矿用车单月运行小时记录，纳米比亚总理称赞道“我信任中国制造”。随后当地又订购了四台，两笔订单收益两亿多元。
矿用车展示。（摄影：张枨）
如今，北方股份公司设计生产的矿用车已占据了世界市场近8%的份额，远销俄罗斯、智利、新西兰、南非、缅甸等63个国家和地区。
矿用车展示。（摄影：张枨）
下午5点，杨哲收拾完行装，他马上要前往澳大利亚考察市场。谈起梦想，杨哲笑道：“我的梦想就是把咱们中国制造的矿用车在各方面性能，包括智能化、安全性以及生产效率上做到世界最好。我们已经实现了机器人驾驶，现在正在研制无人驾驶，相信不久的将来梦想一定能够实现。”
（作者： 张枨）
